miércoles, 20 de abril de 2011

ESTRATEGIAS DE CONFIABILIDAD EN LOS PROCESOS DE PARADAS DE PLANTA

Amendola, Luis;

Depool, Tibaire.

PMM Institute for Learning;

Universidad Politécnica de Valencia

Departamento de Proyectos de Ingeniería



RESUMEN

La aplicación de estrategias de confiabilidad es una nueva forma de dirección y gestión de proyectos de paradas de planta, lo que significa una constante búsqueda de nuevas y novedosas formas de incrementar la confiabilidad, disponibilidad y vida útil de plantas y equipos industriales, siempre a través de un control efectivo de la confiabilidad desde la etapa del diseño.

El objetivo de este artículo es examinar los modelos de ciclo de vida del proyecto e incorporar una metodología para la gestión de proyectos de paradas de planta de procesos aplicando confiabilidad + técnicas y herramientas de planificación.

El hecho de, planificar y programar los trabajos de proyectos de paradas de planta a grandes volúmenes de equipos e instalaciones, ha visto en la aplicación de la confiabilidad + Project Management una oportunidad de constantes mejoras y, la posibilidad de plasmar procedimientos cada día más complejos e interdependientes.

Esto, aunado a “Las Mejores Prácticas de Organización de Clase Mundial” que establecen una integración de las aplicaciones de la confiabilidad + Project Management, han conllevado a las grandes corporaciones a tomar la decisión de adoptar esta práctica de gestión.

La combinación de los métodos de confiabilidad (RCM, TPM, RBI, OCR, RCA, SIX SIGMA) + (Metodología de gestión de paradas de planta), nos permite obtener ahorros considerables en (coste, plazo, riesgo, calidad). La experiencia propia en paradas de plantas en petróleo, gas, petroquímica, cementeras, generación eléctrica y minería y recomendaciones de otros especialistas han resultado muy beneficiosas para las corporaciones que han implementado estas prácticas.

PALABRAS CLAVES: Planificación, Técnicas, Confiabilidad, Metodologías.





1. INTRODUCCIÓN

El mantenimiento y la confiabilidad son áreas donde muchas compañías se juegan la capacidad competitiva, debido a los recursos dedicados al mantenimiento y al impacto de la confiabilidad en su capacidad para generar beneficios. La búsqueda de niveles cada vez más altos de desempeño en mantenimiento y confiabilidad ha abierto la puerta a la tecnología en estas áreas: las decisiones que ayer se tomaban mediante una práctica profesional más o menos razonada y actualizada, hoy se toman mediante el uso de sofisticadas herramientas y complejos sistemas de tecnología de la información. De esta forma, la selección adecuada de tecnologías en mantenimiento y confiabilidad, su puesta a punto, y la adaptación de las organizaciones a su uso y aprovechamiento, constituyen aspectos claves a resolver para sostener la competitividad de la empresa en el largo plazo.

Entendemos por tendencias tecnológicas la secuencia de desarrollos que es sensato esperar en el corto, mediano y largo plazo en cierta tecnología. La empresa necesita entender las tendencias tecnológicas en mantenimiento y confiabilidad con dos propósitos:

•Para actualizar su plataforma tecnológica.
•Para influir en los nuevos desarrollos.
Se trata de transformar las actuales herramientas de tecnología de la información, orientados principalmente al control de gestión y de procesos, mediante la incorporación de lo necesario para el control de gestión integrada de activos unificando las técnicas y herramientas de proyectos, mantenimiento y confiabilidad. Estas tecnologías nos ayudan a la optimización de los proyectos de paradas de planta. Se trata de optimizar los costes, plazos, riesgos y calidad de ejecución de las paradas de planta de la empresa.

Existe un esfuerzo en las organizaciones en esta dirección, particularmente en la fijación de prácticas para la definición del alcance y la gestión de las paradas. Se identifican como tendencias tecnológicas en el corto plazo, la incorporación de las metodologías de confiabilidad a la definición del alcance y el tiempo óptimo de la parada. En el mediano y largo plazo se tiene, la optimización integrada del mantenimiento e inspección que se hace en las paradas. Esta determinación es basada en las experiencias exitosas de mis trabajos en varias corporaciones como director y consultor aplicando metodologías y buenas prácticas de confiabilidad.





2. CONFIABILIDAD DESDE DISEÑO EN LAS PARADAS DE PLANTA (CDD)

Recientemente se ha reconocido que uno de los enfoques más importantes para incrementar el valor en una instalación, es mejorando la disponibilidad o la utilización de la misma. El enfoque tradicional comúnmente utilizado para incrementar valor ha sido aumentar el volumen de las ventas, subir la capacidad de manufactura del activo, reducir costes, la apertura a nuevos mercados o la combinación de estos factores. Un incremento en la disponibilidad se puede lograr mejorando los Procedimientos de Operacionales, Técnicas de Mantenimiento, Confiabilidad Operacional y con la Confiabilidad Intrínseca de la Instalación.

A raíz del reconocimiento de este nuevo enfoque, ha surgido el concepto de Utilización de Activo (UA), el cuál toma en consideración las ventas y la disponibilidad. El objetivo primordial de una instalación es maximizar la (UA) o maximizar el valor del dinero invertido a lo largo del ciclo de vida del proyecto De paradas de planta. Cuando se realiza “Benchmarking” con otras compañías, se ha encontrado que la pérdida de oportunidad de UA se debe a problemas que están distribuidos equitativamente entre Operaciones, Mantenimiento y Diseño. Para mejorar la disponibilidad de una instalación, se hace necesario aplicar conceptos, metas y procedimientos de confiabilidad a lo largo de toda la vida del proyecto de paradas de planta. Esto es lo que se conoce como Confiabilidad Desde Diseño (CDD).

La clave para obtener una instalación que sea coste-efectiva y tener un producto/instalación confiable es a través de la aplicación de los conceptos de confiabilidad desde la etapa más temprana del proyecto o en la etapa de diseño (particularmente en la etapa de Definición y Desarrollo). Es en esta etapa cuando la aplicación de confiabilidad tiene mayor impacto u oportunidad de afectar los resultados, ya que el proyecto es lo suficientemente flexible para ser modificado o rediseñado sin un impacto elevado en los costes. De lo contrario, si las mejoras por confiabilidad se aplican una vez que se haya “congelado” el diseño, cualquier cambio o modificación tendrá un impacto sustancial en los costes.





La aplicación de la confiabilidad en la fase de diseño de un proyecto de paradas de planta, requiere de la participación de las experiencias y habilidades multidisciplinarias de diferentes especialistas. Para lograr maximizar valor, se requiere una combinación de prácticas de dirección, finanzas, operaciones, ingeniería, construcción y otras prácticas aplicadas a activos en búsqueda de un coste económicos del ciclo de vida. Este concepto tiene que ver directamente con Confiabilidad Desde Diseño (CDD) y mantenibilidad de activos (instalaciones).





3. ANÁLISIS DE CONFIABILIDAD

El Análisis de confiabilidad es una guía para los problemas más comunes experimentados en los sistemas, equipos y componentes. Estas técnicas aplicadas durante el ciclo de vida del activo nos ayudan a identificar los fallos antes del desarrollo del proyecto de parada de planta.

Los problemas de diseño del equipo: pueden ser identificados con preguntas de modos de fallo por tipo de equipo. Este proceso puede identificar por lo general componentes que han fallado de entre la población registrada de equipos similares.

Problemas en el material del equipo: en algunos casos, el análisis de confiabilidad puede señalar una deficiencia en los materiales o en la selección del material. Esos problemas a menudo se comportan como un modo de fallo tipo “desgaste temprano”, el cual es fácilmente identificado con un análisis “Weibull”.

Los problemas de diseño de sistemas, equipos y componentes son identificados utilizando análisis de confiabilidad donde la pieza incorrecta del equipo fue usada en el diseño del activo y como consecuencia tiene lugar el frecuente fallo de este equipo. Fallos de sistemas similares pueden ser sometidos a los mismos procedimientos de análisis que son dirigidos al nivel del activo. Los problemas del sistema pueden ser identificados por valores bajos de TMEF (Tiempo Medio Entre Fallos) comparados con otros sistemas similares.

Los problemas de los mantenimientos mayores a menudo se muestran durante la puesta en marcha, después de un periodo de reparación, de una parada o cuando tiene cierta edad. Esos problemas son frecuentemente el resultado de unas inadecuadas o impropias técnicas de construcción o fallos de material. Los procedimientos insatisfactorios e inadecuados de mantenimiento, como problemas de construcción, pueden ser identificados y separados mediante la comparación con componentes similares entre sistemas mantenidos por diferentes equipos. El nivel de formación, adhesión al procedimiento estándar y atención a todo detalle, juega un papel importante en la calidad de las reparaciones realizadas por el equipo de operación y mantenimiento.

Identificación de procedimientos impropios de operación: cambios bruscos de temperatura e inadecuado control de nivel pueden llevar a una mala calidad del producto y reducir la vida del equipo. Fallos ocasionados por procedimientos de operación inadecuados se manifiestan ellos mismos como prematuro modo de desgaste y son fácilmente identificados mediante análisis “Weibull”.

Puesto que los problemas de operación normalmente implican equipo crítico, los costes de fallos obtenidos serán típicamente más altos que los problemas de mantenimiento normales.

Inadecuadas actividades de mantenimiento predictivo: los fallos en el mantenimiento predictivo pueden ser identificados a través de órdenes de trabajo atrasadas y mediante el análisis de piezas de repuesto utilizadas. Mientras la utilización de piezas de repuesto no asegura su correcta instalación, la ejecución de inadecuadas de actividades MP (Mantenimiento Predictivo) pueden descubrirse en un análisis de confiabilidad como bajos valores no característicos de TMEF (Tiempo Medio Entre Fallos) para equipos de este tipo, comparado con el estándar del fabricante o industria.

Indicadores clave de rendimiento: Sistema de Gestión de confiabilidad, que ofrecen a los usuarios una oportunidad para desarrollar y seguir la pista a los indicadores clave de rendimiento. Estos indicadores permiten a las compañías comparar el rendimiento con otras o entre departamentos dentro de la misma empresa.

Este tipo de análisis puede indicar los problemas específicos de confiabilidad con ciertas áreas o mostrar que problemas genéricos persisten a lo largo y ancho de toda la compañía.





4. ESTRATEGIA DE CONFIABILIDAD EN LAS PARADAS DE PLANTA

El rendimiento óptimo para conseguir una combinación de esta estrategia durante todo el ciclo de vida del activo es lograda en organizaciones que abarquen un enfoque holístico, esto es, de menor a mayor complejidad. Esto conlleva a un trabajo cercano e íntimo entre las áreas de Confiabilidad, Producción; Finanzas, Proyectos, Logística, Recursos Humanos, Mercadeo y Mantenimiento, ya que estas áreas conjuntamente son las responsables de conseguir los requerimientos del plan de negocio de la empresa.

Basado en mi experiencia existen muchas definiciones de mantenimiento, sin embargo, éste debe ser definido y dirigido como un proceso, en orden a la obtención de un reembolso óptimo de gastos (capital). Por lo tanto tenemos la necesidad de identificar al sistema de gestión del mantenimiento como una parte integral del modelo de gestión del ciclo de vida del activo, tal como se muestra en figura 2.

Durante las tres etapas Confiabilidad de Planta, Estrategias de Paradas de Planta, Sistemas Balanceados de Indicadores mostrada en la estrategia en la figura 2, hay tres factores críticos necesarios para obtener un rendimiento óptimo:

1. Los activos de una planta, deben ser dirigidos y gestionados para conseguir las metas perseguidas, en la dirección que se muestre más eficaz para la optimización de la confiabilidad operacional y minimización de costes. Para lograr esto, se desarrolla una estrategia para el mantenimiento de activos centrada en la función del activo. La función del activo define qué es necesario para conseguir el cumplimiento de los objetivos de operación/confiabilidad. Así, un mantenimiento eficaz es, básicamente, preservar la función del activo para alcanzar el cumplimiento de operación requerido, no refiriéndose solamente a la preservación del activo propiamente dicho. El desarrollo de una estrategia en esta dirección proporciona el método para definir y gestionar un presupuesto de mantenimiento realista y acertado. Esto es básicamente una cuestión técnica que ha sido hecha efectiva mediante la aplicación de procesos como la Optimización de la Confiabilidad basado en técnicas (RCM – OCR -RCA – Weibull – RBI – Modelado de Sistemas – Six Sigma - Análisis Monitoreo de Condición).

2. Los procesos tienen que ser establecidos de manera adecuada para gestionar eficientemente la actividad de la confiabilidad operacional, evaluar el rendimiento frente a los objetivos, e iniciar algunas acciones necesarias de mejoramiento y perfeccionamiento. El proceso debe reflejar el razonamiento “planear, hacer, comprobar y actuar”, como ciclo de mejora continúa. Las acciones de perfeccionamiento que serán puestas en marcha en las etapas de los proyectos de paradas de planta vendrán determinadas por las necesidades de negocio predominantes en la etapa de la vida del activo. Esto es también un asunto técnico, aunque no se dirige habitualmente dentro de una organización a menos que se haya adoptado esta estrategia de gestión del activo representado en la figura 2. Sin un modelo similar, es difícil ganar la aceptación o aprobación de la dirección de la empresa para el concepto de Mantenimiento-Confiabilidad-Riesgo como un proceso que se desempeñará en las paradas de planta; esto juega un importante papel en la consecución de la rentabilidad del negocio.

En base a mi dilatada experiencia, defiendo que esto se consigue más fácilmente si la empresa utiliza un enfoque de sistemas para su propia organización, y si la gestión de la calidad también ha sido desarrollada dentro de la misma.







3. La plantilla de la empresa necesita estar ocupada eficazmente para alcanzar el potencial de la planta; utilizando el proceso de gestión establecido. Es necesario que las plantillas de personal entiendan su papel, su responsabilidad y sus objetivos, en términos de procesos de gestión del mantenimiento de activos. Con estos criterios la gente entiende cómo y de qué manera conseguir para cumplir sus objetivos particulares y finalmente 7esto, conllevará a la consecución de los objetivos y metas globales del negocio.

La gente, por medio de su rendimiento y consecución de sus objetivos, asegura el cumplimiento de los objetivos globales de la empresa. Esto no es una cuestión técnica, y a menudo ocurre que este planteamiento no es percibido como una parte integral de la gestión de activos y del mantenimiento de paradas de planta. El personal integrado en la dirección y gestión del activo esta habitualmente tutelado de acuerdo a la prescripción de la doctrina RH (Recursos Humanos) dentro de la organización.

Tras veinticinco años de experiencia trabajando en la industria de procesado y manufactura, creo que estos factores son habitualmente tratados de manera aislada en algunas empresas. Hay muchas organizaciones que han gastado millones de euros y dólares en software de mantenimiento, programas de análisis de confiabilidad y en la formación de sus equipos de trabajo, pero todavía no han conseguido los resultados de negocio que necesitan en los procesos y proyectos de paradas de planta. Estos pobres resultados vienen motivados por una deficiente conexión entre las tres etapas que se muestra en la figura 2, y que nos conducen a la gestión del ciclo de vida de los activos. Fracasos de este calibre, solamente refuerzan la percepción de que han experimentado nuevamente otra de esas modas de gestión, sin ningún resultado concreto.





5. MEJORES PRÁCTICAS

La aplicación de estrategia de confiabilidad operacional en la gestión de paradas de planta, tiene por objeto optimizar el alcance de mantenimiento, lo cual representa ahorros sustanciales. El beneficio que se obtiene al eliminar la subjetividad e incertidumbre que acompaña a la mayoría de las decisiones que se deben tomar; y que normalmente se traduce en cantidades de obra sobrestimada, se maximiza al aplicar técnicas de confiabilidad que permiten identificar las causas raíz de los problemas, la probabilidad de ocurrencia de los mismos y las consecuencias tanto operacionales como de seguridad. En otras palabras, se tiene un conocimiento del riesgo asociado a cada decisión y se acepta el mismo o se busca mejorar con la acción de mantenimiento propuesta en la etapa de confiabilidad de planta.

Las limitaciones constantes en los flujos de caja de las empresas, obligan a justificar; desde una base económica cada trabajo que se plantee realizar durante una parada de planta, en tal sentido, es importante asegurar que cualquier proyecto que se pretenda ejecutar durante la parada, genere ganancias que deben ser rentables en comparación a la inversión a realizar. Así mismo, esta inversión deberá considerar las pérdidas de oportunidad ocasionadas por el tiempo adicional de ejecución asociado. En otras palabras, si la rentabilidad del proyecto es buena, ésta deberá ser suficiente para cubrir estos costes y, por lo tanto, la actividad propuesta puede ser ejecutada.

Debemos difundir el desarrollo de esta estrategia, ya que utilizándola estamos en capacidad de ejecutar los paros programados de instalaciones, ejecución de proyectos, mantenimientos mayores y menores en instalaciones que no requieran paros de planta, con el mínimo impacto en plazo, coste, riesgo y calidad. Concientizar, internalizar y aplicar la estrategia de la figura 2 para la búsqueda de las mejores prácticas del Mantenimiento Clase Mundial a los procesos de trabajo.

Debemos orientar la búsqueda de nuevas formas y procesos que agilicen la ejecución del mantenimiento al menor coste, mayor productividad y alineados siempre con el sentido del negocio.





6. CONCLUSIONES

Se ha presentado una estrategia metodológica basada en la aplicación de buenas prácticas y técnicas de confiabilidad, que permite obtener ahorros considerables y contribuye a establecer una forma estructurada de ayudar en la etapa de planificación, programación del mantenimiento de activos que nos lleven a optimizar los procesos de parada de planta y buscar la rentabilidad del negocio “la confiabilidad como modelo de negocio”. Por otro lado, los beneficios también se ven reflejados en la ejecución del mantenimiento y de las paradas de planta, dado que se reduce la extensión y el número de tareas a realizar, lo que se traduce en una mayor disponibilidad de planta y mayor rentabilidad para la empresa.





7. REFERENCIAS

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AUTORES:

Luis Amendola, Engineering Management, Ph.D. Consultor Industrial e Investigador del PMM Institute for Learning y la Universidad Politécnica de Valencia España, 25 años de experiencia en la industria del petróleo, gas, petroquímica y empresas de manufacturas, colaborador de revistas técnicas, publicación de libros en Project Management y Mantenimiento. Participación en congresos como conferencista invitado y expositor de trabajos técnicos en eventos locales e internacionales en empresas y universidades.

Tibaire Depool. MSc. Ing, 05/03 a la fecha. Production Management. PMM Institute for Learning; España, Consulting & Coaching en empresas de manufacturas a nivel local e internacional. 8 años de experiencia industrial en Project Management y Asset Management.




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Ingeniero Mecánico. Magister en Mantenimiento Industrial y Licenciado en Comunicación Social. Mención Desarrollo Social. Profesor Universitario de Pre y Post grado en Ingeniería